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钢铁热处理实用技术 实用的两个表,渗氮、渗碳齿轮用钢的选择

2017年09月04日 来源:钢铁热处理实用技术 大字体小字体

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  7.6齿轮的先进计算机模拟与智能控制和精密热处理技术281

  3.2.1齿轮的淬火技术79

  7.2.3齿轮的稀土渗碳(碳氮共渗)技术应用实例242

  5.1.5常用结构钢齿轮的渗碳淬火、回火热处理规范131

  4.2.1调质齿轮钢材的预备热处理98

  6.3.1感应淬火方法的分类189

  7.3.2齿轮的同时双频感应淬火技术(SDF法)248

  7.2齿轮的稀土化学热处理技术239

  7.2.5齿轮的BH催渗技术245

  6.2齿轮的火焰淬火技术184

  5.1.11大型齿轮的渗碳热处理技术142

【12Cr2Ni4合金钢棒材 渗氮渗碳热处理】

  8.2.1齿轮用钢冶金质量的检验项目及技术要求289

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  4.1.5调质齿轮的硬度选配94

  7.4齿轮的真空热处理技术257

  5.1.8齿轮的固体渗碳技术134

  6.3.14齿轮感应淬火技术应用实例230

  1.2.7齿轮用粉末冶金材料及其热处理35

  6.3.9国内外大模数齿轮感应淬火设备与工艺218

42crmo圆钢 42crmo渗碳齿轮钢 日本齿轮钢圆

  6.3.2感应加热齿轮常用钢铁材料与用途189

  5.1.12大型焊接齿轮渗碳淬火技术147

  5.1.7齿轮经渗碳(碳氮共渗)后的热处理133

  第8章齿轮热处理质量控制与检验289

19CrNi5齿轮钢法国钢铁工业标准NF渗碳铬镍合

  8.2齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度等级289

  7.2.4稀土气体渗氮技术243

  3.2.3冷处理89

  3.2.2齿轮的回火工艺86

  7.3.1齿轮双频感应淬火技术246

  3.1.5齿轮的退火、正火热处理实例77

  二维码就是下面这张图了,按照上面的步骤试一试吧。

  4.1.6齿轮钢材调质硬度与硬化层深度的确定94

  5.1.1齿轮渗碳工艺的分类与典型加工流程112

  4.5大模数齿轮的开齿调质工艺108

  4.2.2齿轮的调质热处理工艺99

  第4章齿轮的调质热处理技术91

  5.1.10齿轮的高温渗碳技术140

  1.2.3典型齿轮材料及其热处理9

  3.1.1齿轮的退火技术64

  2.2齿轮热处理用工艺材料53

  8.3.1齿轮脱碳、过热的检验301

  7.1.2齿轮激光淬火技术应用实例239

  1.1.1齿轮的类别1

  5.3.3齿轮的离子(气体)氮碳共渗技术179

  8.2.2齿轮材料热处理质量等级的选择290

  3.2.4齿轮的整体淬火、回火技术应用实例90

  7.4.5齿轮的真空热处理实例266

  7.4.2齿轮的真空渗碳技术259

  7.3.5齿轮渗碳后感应淬火、感应渗碳及渗氮技术252

  7.2.2稀土渗碳(碳氮共渗)工艺241

  1.2.4铸铁齿轮材料及其热处理22

  6.3.3感应加热设备的选择190

  8.7齿轮渗碳热处理的质量检验307

  7.4.4齿轮的离子渗碳技术264

  5.1.4齿轮的气体渗碳工艺117

  第1章齿轮材料及其热处理1

  7.3先进的齿轮感应热处理技术246

  4.7齿轮调质热处理的实例109

  5.1.2齿轮的渗碳热处理技术参数113

  4.1常用调质齿轮钢材及其热处理91

  7.7.1一种全新的HybridCarb渗碳方法285

  5.1.9齿轮的液体渗碳技术138

  6.3.8齿轮超高频脉冲和大功率脉冲感应淬火工艺217

  7.5齿轮的真空及超声波清洗技术280

  8.3.2齿轮锻件的主要检验项目及内容302

  7.3.3单频整体冲击加热淬火技术249

  6.3.13主动齿轮尾部螺纹的感应软化处理技术229

  2.从事齿轮的设计、制造及使用的相关人员

  2.1齿轮热处理常用设备37

  3.1.4齿轮的锻造余热正火工艺77

  2.2.1热处理生产用材料及其分类53

  3.2齿轮的整体淬火、回火技术78

  4.1.4常用调质齿轮钢截面与力学性能92

  8.8齿轮碳氮共渗的质量检验312

  2.1.2齿轮热处理检测设备及仪器50

  4.4大齿轮调质工艺设计105

  7.4.8齿轮离子渗氮技术应用实例276

  1.2.2常用齿轮钢材及其力学性能5

  4.1.2国内外调质钢材91

  国内第一本齿轮热处理综合性手册

  7.4.7齿轮的离子渗氮技术269

  5.1.13齿轮的防渗技术及防渗涂料的清理方法149

  第6章齿轮的表面淬火技术183

  6.3.11齿轮的高、中频感应器及喷水器219

  8.4齿轮退火与正火的质量检验302

  5.2.1齿轮的气体碳氮共渗工艺153

  7.3.4低淬透性钢齿轮的感应淬火技术250

  4.6焊接齿轮的调质处理工艺108

  1.2.5齿轮用铸钢及其热处理27

  3.1齿轮的退火与正火技术63

  5.3齿轮的渗氮及氮碳共渗技术162

  4.3球墨铸铁齿轮的调质处理工艺104

  7.7.2齿轮的微波热处理技术286

  7.4.6齿轮的低压真空渗碳与高压气体淬火技术267

  2.2.3齿轮热处理用淬火冷却介质54

  5.3.5齿轮的氮碳共渗技术应用实例181

  6.3齿轮的感应淬火技术189

  2.2.4齿轮淬火冷却用盐浴、碱浴的配方及使用温度61

  5.1.6齿轮渗碳后常用热处理工艺、特点及适用范围132

  5.3.2齿轮的气体氮碳共渗技术176

  7.4.9活性屏离子渗氮技术277

  1.从事齿轮热处理的工程技术人员和工人

  1.2.6齿轮用非铁金属合金30

  7.4.1齿轮的真空淬火技术257

  3.1.3齿轮毛坯的等温正火技术74

  1.1.2齿轮(材料)的性能要求2

  1.2齿轮材料及其热处理的选择2

  以上两个表摘自机械工业出版社最新出版的图书《齿轮热处理手册》

  1.2.1齿轮用钢铁材料的选择3

  第一章金属材料基础知识1第一节钢铁材料分类1一、钢、铸铁(生铁)1二、钢中元素对钢的性能影响1第二节金属材料性能5一、物理性能5二、化学性能6三、机械性能7四、工艺性能8第三节金属晶体结构10一、晶体概念10二、金属结构11三、结晶概念12四、金属结晶过程12五、金属结晶过程的一般规律13六、影响形核和长大的因素13七、金属铸锭缺陷14八、合金的相结构15第二章铁碳合金16第一节金属在固态下的转变16第二节铁碳合金基本组织结构及其性能18第三节钢铁基本组织21一、铁素体21二、渗碳体21三、珠光体22四、莱氏体22五、奥氏体22第四节铁碳合金状态图22一、对铁碳合金状态图及其分析23二、共晶转变24三、共析转变24四、平衡组织25五、白口铸铁25六、工业纯铁25第三章钢的热处理原理27第一节概述27第二节临界点27第三节热处理对钢性能的影响28一、马氏体28二、索氏体29三、屈氏体29四、贝氏体29第四节钢在加热时的组织转变30一、奥氏体形成过程30二、奥氏体晶核形成30三、奥氏体晶核长大30四、奥氏体成分均匀化31五、奥氏体粒度31六、钢的加热工艺33七、加热温度的选择34八、加热时间的估算35第五节钢在冷却时的组织转变36一、过冷度36二、临界冷却速度36三、奥氏体冷却方式37四、C-曲线37五、过冷奥氏体等温转变37第六节钢在连续冷却时的组织转变40一、钢的马氏体转变43二、残余奥氏体的影响43第七节钢在回火时的转变43第四章钢的热处理工艺47第一节钢的退火与正火47一、退火47二、退火的目的48三、退火类别48四、影响退火因素55五、正火55六、退火与正火常见缺陷及补救方法56第二节钢的淬火与实例57一、完全淬火57二、不完全淬火57三、淬火的目的57四、淬火加热温度的确定57五、淬火加热时间的确定58六、热处理工件加热时间的计算58七、淬火介质(淬火剂)60实例1:淬火用硝酸盐冷却介质61八、几种介质的淬火冷却曲线64九、淬火方法66实例2:钢锹制造、热处理等温淬火及制造工艺71实例3:对尖铲、扁铲等工具采用局部淬火法73十、淬火冷却操作方式方法74十一、把已透热工件或工具浸入淬火剂时必须遵循的基本规律75第三节钢的冷处理与时效处理76一、冷处理76二、时效处理79第四节钢的回火80一、回火的主要目的80二、钢的回火工艺及应用80三、制定回火工艺时的注意事项83第五章钢的表面热处理84第一节表面淬火84一、表面淬火的应用84二、表面淬火的分类84三、火焰加热表面淬火法84实例4:齿轮用火焰表面淬火法90四、感应加热表面淬火90实例5:采用高频感应加热炼钢对各种机械设备小型零件、精密铸造及其热处理工艺95实例6:单根大直径弹簧电阻加热进行热处理98实例7:采用电阻加热炭精棒发出热量炉对小型工件局部热处理100第二节钢的化学热处理及实例101一、概述101二、钢的化学热处理目的102三、钢的化学热处理种类102四、钢的化学热处理特点102五、钢的化学热处理原理102六、钢的渗碳103实例8:固体渗碳104七、气体渗碳106八、液体渗碳106九、渗碳件常见的缺陷及其补救方法108十、钢的氮化(渗氮)109十一、渗金属110第三节氧化处理及实例110一、简介110二、氧化处理(发蓝处理)应用111三、氧化处理的目的111四、氧化处理操作技术111实例9:发蓝处理111五、发蓝工件缺陷产生原因及其防止与补救的方法120六、氧化处理用设备及要求121七、氧化槽液和酸洗槽液的配制方法和注意事项122八、氧化处理操作时的注意事项122九、氧化处理安全技术124第六章合金钢的热处理125第一节合金元素在钢中的作用125一、合金元素与铁的作用125二、合金元素与碳的作用126第二节结构钢的热处理与实例126一、渗碳钢127二、调质钢127实例10:内燃机车东方红型拉臂销制造工艺及调质处理129三、弹簧钢的热处理131实例11:冷成形弹簧及其热处理133实例12:内燃机车牵引电机弹性垫片的制造及热处理工艺136实例13:铁道线上预应力筋混凝土轨枕上面使用的铁路配件--弹条扣件的制造工艺及热处理138四、轴承钢的热处理143第三节工具钢的热处理与实例145一、切削工具钢的基本要求145二、刃具钢(低合金刃具钢)及其热处理146实例14:钢的分级淬火、等温淬火及回火使用硝酸盐配方148实例15:碳素钢与合金钢淬火加热、高速钢和高合金钢预热使用中性盐浴炉配方148三、碳素工具钢及其热处理148四、高速钢及其热处理151五、模具钢及其热处理158六、制造冲模的工艺169实例16:东风型内燃机车使用的“钢背铝瓦”在制造时,冷压成形大型模具热处理173实例17:焊接高速钢机械加工用刀具的药品配方176实例18:捣固机上,采用极薄弹簧片组装一起的成组弹簧片的热处理176第四节特殊性能钢及其热处理178一、不锈钢的热处理178二、耐热钢热处理183三、耐磨钢热处理186第七章铸铁热处理188第一节铸铁分类188一、白口铸铁188二、灰口铸铁188三、可锻铸铁188四、球墨铸铁189五、普通铸铁成分189六、铸铁的石墨化过程189七、铸铁组织191八、铸铁的性能192九、石墨的影响192第二节铸铁热处理基础192一、铸铁热处理的必要性192二、铸铁热处理的特点193三、铸铁热处理时应采取的措施194第三节灰口铸铁热处理194一、灰口铸铁的化学成分194二、灰口铸铁的退火和正火195三、灰口铸铁的淬火与回火196第四节可锻铸铁热处理197一、可锻铸铁化学成分197二、可锻铸铁的牌号、机械性能和应用举例198三、可锻铸铁的热处理198四、白心可锻铸铁的热处理199五、黑心可锻铸铁的热处理201六、可锻铸铁热处理过程中的缺陷及其防止与补救方法203七、获得不同基体可锻铸铁的方法204第五节石墨化钢与激冷铸铁热处理206一、工厂中常用石墨化退火方法206二、激冷铸铁及其热处理207第六节球墨铸铁热处理208一、球墨铸铁分类及化学成分208二、球墨铸铁热处理209三、球墨铸铁的化学热处理212第七节特殊性能铸铁213一、耐磨铸铁214二、耐热铸铁214三、耐蚀铸铁215实例19:活塞环热处理215第八章金属热处理缺陷分析及其防止措施217第一节概论217第二节过热与过烧217一、过热217二、过烧218第三节氧化与脱碳218一、氧化218二、脱碳219三、防止和减轻氧化、脱碳的措施219实例20:工件在热处理加热过程中防止氧化和脱碳方法219第四节热处理变形220一、热处理变形原因220二、热处理变形规律222三、热处理变形的校正226四、防止淬火工件变形及常用的补救变形的方法227第五节热处理裂纹228一、热处理裂纹的一般概念228二、金属零件的淬火裂纹228三、影响淬火裂纹形成的因素232四、预防淬火裂纹的方法236五、热处理技术条件239六、预防淬火裂纹的工艺路线与淬火方法240七、淬火介质的选择241八、其他热处理裂纹241第六节残余内应力244一、热处理内应力244二、表面淬火工件的残余应力244第七节力学性能不合格245一、热处理和硬度245二、软点产生的主要原因及应采取措施245三、硬度不足的主要原因246四、高频淬火工件的软点和硬度不足246五、防止感应加热淬火时产生硬化层过浅或过深缺陷现象及应采取的措施247六、感应加热淬火产生硬化层不均匀缺陷的原因及防止方法247七、化学热处理渗碳硬化层深度不合格的原因及防止方法247第八节热处理缺陷预防与全面质量控制249一、热处理全面质量控制的概念249二、基础条件控制249第九节热处理前各工序质量控制253一、铸造质量控制253二、锻件质量控制254三、焊接质量控制256四、机械加工质量控制257第十节热处理中质量控制258一、待处理的核查258二、预备热处理质量控制258三、最终热处理质量控制259四、安排热处理位置259五、对淬火介质的一般要求260六、热处理生产操作控制260第十一节热处理工件质量要求与检验260一、淬火回火件的金相检查260二、淬火回火件的变形要求261三、校形后应达到的要求261四、表面热处理与化学热处理的质量控制261第十二节热处理生产技术安全263一、热处理生产中常见危险因素263二、热处理生产的技术安全防护措施264参考文献265

  7.1齿轮的激光热处理技术233

  第3章齿轮的整体热处理技术63

  6.3.7齿轮的埋液感应淬火技术214

  第2章齿轮热处理常用设备和工艺材料37

  5.1.3齿轮的渗碳工艺参数的选择与控制116

  4.1.3调质齿轮常用钢材与用途92

  8.3齿轮的一般热处理检验301

  6.3.15齿条的高频感应电阻加热表面淬火技术231

  7.4.10齿轮的低真空变压快速化学热处理技术279

  5.2齿轮的碳氮共渗技术153

  6.1表面淬火技术概述183

  2.2.2金属热处理保护涂料及其分类54

  3.1.2齿轮的正火技术69

  6.3.10齿轮感应淬火的屏蔽技术218

  6.3.4齿轮的感应淬火工艺190

  7.4.3齿轮真空渗碳技术应用实例263

  8.5齿轮整体淬火与回火的质量检验303

  1.1齿轮类别及其性能要求1

  第5章齿轮的化学热处理技术112

  8.6齿轮调质处理的质量检验304

  5.3.1齿轮的渗氮技术162

  7.3.7新的模压式感应淬火技术254

  6.3.6齿轮的中频感应淬火技术209

  前言

  7.2.1生产现场化学热处理用稀土催渗剂的配制240

  4.1.1调质钢的分类91

  7.7齿轮的其他先进热处理技术285

  8.2.3齿轮的材料热处理质量控制和疲劳强度290

  ◆目录◆

  7.3.6先进的齿轮感应热处理技术应用实例253

  7.3.8国外先进齿轮感应热处理技术与应用256

  7.1.1激光淬火及其特点和应用233

  第7章先进的齿轮热处理技术233

  5.1齿轮的渗碳热处理技术112

  5.2.3碳氮共渗后的热处理方法161

  6.3.12感应淬火机床的基本参数的选取228

  6.3.5齿轮的高频感应淬火技术206

  购书方式

  2.1.1齿轮热处理常用生产设备38

  5.3.4齿轮的盐浴氮碳共渗技术180

  4.2齿轮的调质热处理98

  8.1齿轮热处理质量控制要求289

  5.2.2典型齿轮的碳氮共渗技术应用实例159

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